金屬攻絲是金屬鉆孔的步驟。鉆完金屬后，下一步就是攻絲。不僅金屬鉆孔將使用切削液，金屬攻絲還將使用切削液。通常，攻絲工具是攻絲。通過切削或揉合，取出在鉆孔過程中形成的金屬孔壁的材料，以加工金屬工件上的螺紋形狀。

      在金屬攻絲過程中，速度通常比鉆孔的速度慢，因此選擇用于金屬鉆孔的切削液會有所不同。在金屬攻絲的過程中，要注意軸向進給的速度，并確認絲錐可以沿導線器攻絲精度低，攻絲效果令人滿意。在攻絲過程中，切屑之間的間隙一般由攻絲槽的尺寸決定，金屬屑通常由于攻絲器的運動而破裂，可以清潔攻絲槽并幫助切削液均勻地進入攻絲器。 。并且在金屬孔的內(nèi)部，起到反復的平滑和冷卻效果。

     在金屬攻絲過程中，不同的方法對金屬切削液有不同的要求。金屬攻絲可分為切削攻絲和捏合成型攻絲。如果是捏合成型公司選擇的切削液，則要求切削液的光滑功能要優(yōu)于用于攻絲的切削液，因為在介質(zhì)中的捏合成型過程中會產(chǎn)生較大的摩擦力，因此對金屬切削液的要求更高。

金屬精加工切削液的選擇，精加工是一種金屬加工，在金屬加工中需要較高的精度。主要矛盾是要確保工件的精度，減少工件的表面粗糙度，并增加工具的耐用性。此時，除了考慮刀具材料，工件材料和加工方法外，還應考慮切削速度的變化，并應選擇具有不同功能的金屬切削液。

     當使用高速鋼工具進行精細車削或精加工碳鋼工件時，切削液應具有出色的穿透能力，出色的平滑功能和一定的冷卻功能。在較低的切削速度（小于10 m / min）下，由于切削過程主要是機械磨損，因此切削液必須具有出色的光滑度和一定的流動性，以便切削液能夠快速滲透到切削中，從而提高切削精度。工件和減少表面的粗糙度，應提高工具的耐用性。此時，應選擇10-15個腸道的濃度。 ，或濃度為10-20％的極壓乳液。

     當使用硬質(zhì)合金工具精加工碳鋼工件時，可以不使用切削液而使用切削液，也可以使用濃度為10-25％的乳液或濃度為10-20yo的極壓乳液。在精加工銅及其合金，鋁及其合金工件時，為了獲得較低的表面粗糙度和更高的精度，可以選擇10-20％乳化液，煤油或50％煤油+ 7號機器的濃度。油是50％。精鑄鑄鐵時，切削液可以忽略不計。金屬加工制造商可以考慮使用濃度為7-10％的乳液或煤油來降低工件的表面粗糙度。